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尼龙注塑件成型的不良现象及解决方案

1.制品未打满

原因分析:

1.注射料筒温度过低

2.模具太冷,模温过低

3.加料量不够

4.制品质量超过注塑机的最大注塑量

5.加料量过多(压力损耗在压实冷料上)

6.注射压力太小,注射速度太慢

7.喷嘴温度低,物料在出料口冷凝(干尖)

8.柱塞或螺杆退回太早,注射时间不够

9.浇口太小、太薄或太长

10.模具没有排气孔或位置不当

解决办法:

1.提高料筒温度

2.减少模具冷却水,提高模温

3.增加加料量

4.选择适合制品成型注射量的设备

5.适当减少加料量

6.适当提高注射压力

7.提高喷嘴温度

8.保证合适的注射时间和保压时间

9.加大模具浇口

10.模具需合理设计排气装置

2.制品溢流或出现飞边

原因分析:

1.注射压力太大

2.锁模机构磨损,锁模力太小

3.料温太高

4.模具的接触面不平,模具磨损变形

5.模具接触平面落入异物

解决办法:

1.降低注射压力

2.修理设备,提高锁模力

3.降低料筒温度

4.修理模具

5.及时清理模具中的异物

3.有凹痕(由于收缩率大造成塌坑)

原因分析:

1.浇口及料道太小

2.料温太高

3.模具温度太高

4.加料量不足

5.注射及保压时间不够

6.制品太厚或薄厚悬殊

解决办法:

1.扩大浇口

2.降低料筒温度

3.有效冷却模具

4.调整加料量

5.加长保压时间

6.合理设计模具,壁厚应尽量均匀一致

4.有熔接痕(合料线)

原因分析:

1.料温太低

2.注射压力太低,注射速度太慢

3.模具温度太低

4.浇口太多

5.制品壁厚不均

6.脱模剂用量太多

7.模腔排气不佳

解决办法:

1.提高料筒温度

2.提高注射压力及速度

3.提高模具温度

4.适当减少浇口数量

5.提高模具制作精度

6.减少脱模剂用量

7.增强排气

5.制品表面有波纹

原因分析:

1.料温太低、树脂黏度大,流动性差

2.注射压力小,速度太慢

3.模具温度低

4.模具浇口太小

解决办法:

1.提高料筒温度

2.提高注射压力

3.提高模具温度

4.加大浇口

6.有气泡和真空泡

原因分析:

1.原料中含有水分、溶剂或其他低挥发物

2.料温太高,受热时间长

3.注射压力太小

4.制品太厚,表里冷却速度不同,内部产生真空泡

5.模具温度太低

6.注射时间太短

解决办法:

1.成型前先将原料进行干燥

2.降低料筒温度

3提高注射压力

4.加大流道及浇口尺寸

5.适当提高模具温度

6.延长注射时间

7.有黑点及条纹

原因分析:

1.塑料分解出现黑色斑点

2.模具没有排气孔或排气位置不当

3.柱塞与料筒间隙太大,粒料在间隙中受热时间过长分解而黑,或是由于坚硬颗粒使螺杆磨损而出现黑点

解决办法:

1.合理控制工艺温度,避免塑料过热分解

2.合理开设排气孔

3及时维修机器,增加料缸冷却

8.有银丝及斑纹

原因分析:

1.物料分解后的产物进入模腔,以致出现斑纹

2.原料中含水分过高,水汽混在料中产生银丝

3.原料中含有易挥发物

解决办法:

1.降低料筒温度

2.原料使用前进行预热干燥

3.成型前对原料进行干燥、预热

9.制品变色

原因分析:

1.料温过高,颜色分解而致变色

2.塑料在料筒中停留时间过长,受热分解

3.润滑剂涂得过多

解决办法:

1.选择耐高温的颜色粉

2.减少物料在料筒中的停留时间

3.减少润滑剂的用量

10.制品变形、翘曲

原因分析:

1.冷却时间短,制品未完全定型

2.制品厚薄不均,冷却时收缩不均

3.注射两次,注射压力太大

4.制品顶杆位置不当,顶出时受力不均

5.物料温度低或塑化温度不均

解决办法:

1.延长冷却时间或降低模型温度

2.制品设计力求合理

3.降低第二注射压力,缩短保压时间

4.合理布置顶杆位置

5.提高料筒温度

11.制品出现裂纹

原因分析:

1.模具太冷

2.制品在模具内冷却时间过长,塑料和金属嵌件收缩不同所致

3.制品顶出装置倾斜或不平衡

4.顶出杆截面积太小或数量太少,分布不当

5.制品斜度不够,脱模困难

解决办法:

1.提高模具温度

2.适当减少冷却时间,或对金属嵌件进行预热

3.调整顶出位置

4.正确设计定出位置

5.制品设计合理,要有一定斜度

12.制品黏模(脱模困难)

原因分析:

1.模腔表面光洁度不够

2.模具斜度不够(特别是形状较深制品)

3.注射压力较大,物料进入模具镶块边的缝隙

4.模具温度高低和冷却时间长短不适当

5.模具磨损划伤造成制品飞边,脱模困难

6.模具排气不当7.原料本身就黏模

解决办法:

1.提高模腔光洁度,最好表面镀铬

2.增加模具倾斜度

3.修理模具

4.型芯面难脱模时可提高模具温度、缩短冷却时间,型腔中央难脱模时可降低模具温度、增加冷却时间。

5.修理模具

6.增加模具排气结构7.通过增加内、外润滑剂

13.制品脱皮分层

原因分析:

1.原料中含有相容性差的不同塑料的混杂物

2.料中混入杂物

3.原料的流动不同,熔融指数相差太多

解决办法:

1.通过加入相容剂,改善原料的性能

2.注射前仔细检查料筒及加料口等位置,保持这些部位的清洁

3.尽量是物料的熔融指数相接近

14.制品脆性强度下降

原因分析:

1.料温太高,物料受热时间过长,塑料分解

2.金属嵌件和塑料收缩不一致,造成内应力

3.塑料回用次数太多

4.塑料中含水分过大

解决办法:

1.降低料筒温度或减少受热时间

2.对嵌件预热,保证嵌件周围有足够的塑料

3.减少回用次数

4.注射前加强原料的干燥